28 Minuten Rüsten oder 4 Minuten: Was passiert, wenn man das falsche Spannsystem durch das richtige ersetzt

Kategorie: Praxis, Spanntechnik    |  Lesezeit: ca. 5 Minuten    

Ein Szenario, das viele kennen

Die Maschine steht. Der Bediener schraubt, misst, richtet aus, schraubt nochmal. Zwanzig Minuten vergehen, manchmal mehr. Dann läuft die Maschine – für vielleicht dreißig, vierzig Minuten. Danach: nächstes Werkstück, gleiche Prozedur.

Dieses Szenario ist in vielen Fertigungsbetrieben Alltag, besonders dort, wo eine Maschine für unterschiedliche Werkstücke eingesetzt wird. Was dabei oft nicht wahrgenommen wird: Die Rüstzeit ist nicht einfach ein unvermeidlicher Kostenfaktor. Sie ist häufig ein Symptom – für ein Spannsystem, das zur aktuellen Aufgabe nicht mehr passt.

Wir beschreiben im Folgenden ein Szenario aus der Praxis. Namen und Details sind anonymisiert, das Grundproblem und die Lösung sind real.

Die Ausgangssituation

Ein mittelständischer Lohnfertiger bearbeitet auf einem Bearbeitungszentrum verschiedene Aluminiumgehäuse für den Maschinenbau. Die Losgrößen liegen zwischen 5 und 30 Stück, die Varianten im zweistelligen Bereich. Fast täglich wird auf ein anderes Bauteil umgerüstet.

Das verwendete Spannsystem: klassische Spannpratzen auf T-Nut-Tisch, kombiniert mit Anschlagklötzen. Bewährt, flexibel – aber langsam. Das Einrichten eines neuen Werkstücks dauert im Schnitt 25 bis 35 Minuten. Dazu kommen Messfahrten nach dem Spannen, weil die Wiederholgenauigkeit beim manuellen Aufspannen natürlich begrenzt ist.

„Wir haben das nie wirklich hinterfragt. Das hat bei uns immer so funktioniert – und irgendwie haben wir daran nie gezweifelt.“

So beschrieb es der Fertigungsleiter, als wir das Gespräch aufnahmen. Das ist keine Ausnahme. In vielen Betrieben werden Spannsysteme einmal eingerichtet und dann über Jahre nicht mehr grundsätzlich in Frage gestellt – auch wenn sich das Werkstückspektrum längst verändert hat.

Die Analyse: Wo verliert die Produktion wirklich Zeit?

Gemeinsam mit dem Betrieb haben wir den Rüstprozess genauer angesehen. Dabei stellte sich heraus, dass die 30 Minuten Rüstzeit auf mehrere Ursachen zurückgingen:

• Ausrichten des Werkstücks auf dem Tisch: 8-12 Minuten
• Positionieren und Anziehen der Spannpratzen: 6-8 Minuten
• Erste Messfahrt und Nullpunkt setzen: 5-7 Minuten
• Korrekturen und zweite Kontrolle: 4-8 Minuten

Besonders die Ausrichtung kostete Zeit, weil jedes Werkstück leicht anders auf dem Tisch lag und der Nullpunkt jedes Mal neu ermittelt werden musste. Dazu kam: Bei manchen Bauteilen wurde die Spannkraft nicht vollständig auf die Auflagefläche übertragen, was gelegentlich zu Maßabweichungen führte.

Die Lösung: Nullpunktspannsystem mit passenden Werkstückträgern

Nach einer gemeinsamen Bewertung der Anforderungen – Werkstückspektrum, Maschine, Losgrößen, Budget – empfahlen wir die Einführung eines Nullpunktspannsystems. Konkret: Spannmodule auf dem Maschinentisch, kombiniert mit individuell gefertigten Werkstückträgern pro Bauteiltyp, die mit einem Aufnahmebolzen ins System einrasten.

Die Investition war nicht trivial. Werkstückträger für jede Variante zu beschaffen kostet Zeit und Geld. Aber die Rechnung war klar: Wenn sich die Rüstzeit von 30 auf unter 5 Minuten reduziert und die Maschine täglich zwei- bis dreimal umgerüstet wird, amortisiert sich die Investition innerhalb weniger Monate.

Was sich verändert hat

• Rüstzeit von durchschnittlich 28 Minuten auf unter 4 Minuten reduziert
• Messfahrten nach dem Spannen entfallen – Wiederholgenauigkeit liegt bei 0,005 mm
• Maschine läuft täglich rund 90 Minuten länger produktiv
• Ausschuss durch Aufspannfehler nahezu eliminiert
• Bediener kann während des Rüstvorgangs bereits das nächste Werkstück vorbereiten

„Das hätten wir viel früher machen sollen. Wir haben jahrelang Zeit verschenkt, ohne es zu merken.“

Was dieses Beispiel lehrt

Das Besondere an diesem Fall ist nicht die Lösung – Nullpunktspannsysteme sind seit Jahren etabliert und gut dokumentiert. Das Besondere ist, wie lange das Problem unbemerkt blieb. Nicht weil der Betrieb schlecht geführt war. Sondern weil das alte System funktioniert hat – nach einem Maßstab, der nie hinterfragt wurde.

In unserer Beratungspraxis sehen wir das regelmäßig: Betriebe, die mit einem Spannsystem arbeiten, das für ihre ursprünglichen Anforderungen richtig war – aber für das heutige Werkstückspektrum oder die heutigen Taktzeiten schlicht nicht mehr optimal ist. Wie stark die Spanntechnik gerade in taktgebundenen Branchen wie der Automobilindustrie über Wirtschaftlichkeit und Ausschuss entscheidet, zeigt unser Beitrag dazu. Und die den Unterschied erst merken, wenn sie etwas Neues ausprobieren.

Das bedeutet nicht, dass jede bestehende Lösung falsch ist. Manchmal ist die klassische Spannpratze tatsächlich das beste Mittel. Aber es lohnt sich, den eigenen Rüstprozess einmal nüchtern zu betrachten – und zu fragen, wo die Zeit wirklich hingeht.

Wann macht eine Analyse Sinn?

Eine Überprüfung des Spannsystems ist sinnvoll, wenn mindestens einer der folgenden Punkte zutrifft:

• Die Rüstzeit liegt über 15 Minuten pro Werkstück
• Die Maschine wird täglich oder mehrmals pro Woche auf andere Werkstücke umgestellt
• Es gibt gelegentliche Maßabweichungen, die auf das Aufspannen zurückgeführt werden
• Das Werkstückspektrum hat sich in den letzten Jahren verändert
• Es gibt Plae fuer eine Automatisierung des Rüstvorgangs

Wir helfen gerne bei einem konkreten Gespräch dabei, diese Fragen zu beantworten.

Sie möchten Ihren Rüstprozess einmal nüchtern analysieren?  Sprechen Sie uns an: office@bsdaustria.com | +43/(0)2749/72870 |